Металургійний феромолібдентехнологічно-сплавний і шлаковий склад
Злиток сплаву охолоджується в піщаному гнізді протягом 7-8 годин, а потім прасується за допомогою спеціального пристосування. Спечений шар піску на дні злитка необхідно зішкребти, верхню шлакову оболонку зливки відштовхнути граблями, а шлакову оболонку продути стисненим повітрям. Охолодіть його водою в резервуарі для води протягом 30 хвилин, і сплав з водяним охолодженням лопне природним чином і полегшить обробку.
Щоб запобігти іржавінню сплаву при водяному охолодженні, час водяного охолодження не повинен бути надто довгим. Охолодження водою слід припинити, коли центр все ще червоний і гарячий. Під час природного охолодження сплав використовує власне відпрацьоване тепло, щоб висушити залишки вологи.
Зразки сплаву слід взяти для аналізу перед обробкою. Оскільки злитки сплаву мають сегрегацію, проби слід відбирати за такою методикою: розділіть металеві злитки на три рівні частини, візьміть три металеві стовпи на рівних лініях, а потім помістіть їх на ці металеві стовпи. , візьміть 4, 3 і 2 зразки порівну від центральної колонки до бічних колонок, загалом 9 проб, а потім рівномірно змішайте їх. Маса кожного зразка близько 200 г.
Сегрегація молібдену в залізному зливку не повинна перевищувати ±3%. Компоненти сплаву розділені, а сегрегація вуглецю та сірки не велика, лише центральна частина трохи вище. Сегрегація молібдену та кремнію відносно велика. Вміст молібдену в нижній частині злитка більш ніж на 2% вище, ніж у верхній частині, а в центральній частині трохи вище. Максимальна різниця у вмісті кремнію між верхньою та середньою частинами становить близько 0,7%. Це показує, що сегрегація є надзвичайно серйозною. Під час фінішної обробки, окрім видалення залишків на сплаві та внутрішніх шлакових включень, перед пакуванням злиток сплаву має бути розбитий до 40-50 мм.
Стандартна витрата одиниці феромолібдену для плавлення 1-55% Mo становить: молібденова руда (у перерахунку на 45% Mo, коефіцієнт вилучення молібдену становить 98,33%) 1213 кг; 75% феросиліцію 339-350кг; залізна луска 250кг; сталевий брухт 260-270кг; алюмінієві гранули 45-60кг; флюорит 30кг; селітри 40 кг.
Підвищення коефіцієнта вилучення молібдену є основним заходом для підвищення економічної вигоди від феромолібдену. Основними способами спричинення втрат молібдену у виробництві є втрати димових газів і втрати шлаку. Молібден у димових газах в основному існує у формі пилу оксиду молібдену; молібден в шлаку в основному існує у вигляді металевих частинок. На даний момент деякі виробники в моїй країні використовують пилозбірники з великими мішками для відновлення пилу, що містить молібден, у димовому газі плавки, і досягли хороших результатів.
Молібден у шлаку може бути відновлений за допомогою гравітаційної або магнітної сепарації. У виробництві частинки металу, що містять молібден, повинні найбільшою мірою відкладатися зі шлаку, для чого необхідна низька температура плавлення шлаку і відсутність липкості. Тому необхідно підтримувати вміст FeO в шлаку вище 16%, а відновник у шихті мати невеликий надлишок і мати достатню теплотворну здатність.
